Tutti i 5 stabilimenti italiani di Electrolux Group riciclano e recuperano oltre il 99% dei rifiuti

L’Italia è il primo paese del Gruppo in Europa ad avere tutti i siti produttivi certificati ‘Zero Waste to Landfill’ da un ente certificatore esterno indipendente. Più di 19.800 tonnellate di rifiuti recuperati e 56.000 tonnellate di CO2 equivalente risparmiata ogni anno, grazie a progetti su larga scala e piccole best practice da esportare in tutto il mondo.

Ridurre. Riutilizzare. Riciclare. Sono i tre pilastri di Zero Waste to Landfill, programma lanciato a livello mondiale da Electrolux Group nel 2018, e che oggi vede l’Italia – con i suoi cinque siti produttivi – essere il primo paese del Gruppo in Europa ad essere Zero Waste to Landfill, con la certificazione di tutti gli stabilimenti da parte di Intertek, ente esterno e indipendente.

La certificazione prevede che meno dell’1% dei rifiuti prodotti in ogni stabilimento possa essere conferito in discarica o incenerito senza recupero energetico. Electrolux Group ha ulteriormente alzato l’asticella, stabilendo che i propri siti produttivi limitino al di sotto del 3% i rifiuti che possono essere convertiti in energia.

Solaro, stabilimento pilota

Il sito di lavastoviglie di Solaro (MI) è stato uno dei primi siti pilota nell’implementazione del programma Zero Waste to Landfill ed il primo sito di Electrolux Group in Europa ad essere stato certificato da un ente esterno nel 2019. Negli anni successivi la certificazione è stata ottenuta anche dal sito di lavatrici e lavasciuga di Porcia (PN), di frigo-congelatori di Susegana (TV), di forni e piani cottura di Forlì (FC) e recentemente dal sito di cappe per cucina di Cerreto d’Esi (AN) – portando in Italia il primato europeo di ‘primo paese Zero Waste to Landfill’ del Gruppo.

Il successo del programma

Il successo del programma si basa sull’implementazione di processi specifici e di un efficace sistema di gestione che ci permette di recuperare ad esempio più di 15.000 tonnellate di scarti di metallo, legno, carta e cartone, che rientreranno così in un nuovo processo produttivo. Oltre a questi progetti di ampia scala, ci sono best practice a livello locale che fungono da pilota, pronte per essere esportate nelle fabbriche del Gruppo in tutto il mondo.

I siti di Forlì e Cerreto d’Esi si sono distinti per aver riciclato nel 2022 quasi 90 tonnellate di vetro temperato, mentre il sito di Susegana ha recuperato circa 5.000 kg di scarto di schiume poliuretaniche, che oggi vengono triturate e trasformate da aziende specializzate e utilizzate per la realizzazione di pannelli isolanti o soluzioni d’arredo. Nel sito di Porcia si sono raggiunti grandi risultati grazie alla strutturazione di una raccolta differenziata già avviata da tempo; mentre nel sito di Solaro è stato attivato un progetto di raccolta e riciclo dei Dispositivi di Protezione Individuale (DPI) come scarpe e abbigliamento da lavoro che vengono utilizzati da ditte specializzate per la produzione, ad esempio, di materiale per l’isolamento termico e acustico, la pavimentazione delle piste di atletica o di area giochi. 

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